• Методы: Механическое дробление (шаровое измельчение, щековое дробление), физическое осаждение из паровой фазы (PVD), химическое восстановление (восстановление водородом для железного порошка), распыление (водное/воздушное распыление для порошков сплавов)
• Ключевые параметры: Размер частиц порошка (микронный уровень, влияющий на плотность формования), чистота и морфология (сферическая/неправильная, влияющая на текучесть)

Металлические порошки смешиваются с неметаллическими добавками (углерод, медь для твердости) и смазками (стеарат цинка для формовочности) для достижения желаемых свойств материала.

• Компрессионное формование: Высокое давление (50-300 МПа) в пресс-формах для формирования «зеленых заготовок», подходящих для простых симметричных форм
• Литье под давлением металлов (MIM): Смесь порошка и связующего впрыскивается в пресс-формы, удаляется связующее и спекается для получения сложных прецизионных деталей (шестеренки для часов, медицинские устройства)
• Изостатическое прессование: Равномерное давление с помощью жидкости (холодное/горячее изостатическое прессование) для материалов высокой плотности (компоненты аэрокосмических суперсплавов)

Нагрев в защитной атмосфере (аргон, водород) или вакууме до 60-80% от температуры плавления металла, связывание частиц посредством атомной диффузии для улучшения плотности и прочности. Критическими параметрами являются температура, время выдержки и контроль атмосферы.

• Уплотнение: Перепрессовка/повторное спекание; горячая ковка для улучшения механических свойств
• Обработка поверхности: Гальваническое покрытие, покраска, цементация
• Механическая обработка: Незначительная резка (сверление, шлифование) для высокой точности

• Высокая эффективность использования материала: Формование, близкое к конечной форме, уменьшает отходы (<5%), снижая затраты
• Изготовление сложных конструкций: Непосредственно формирует детали с микроотверстиями, многокомпонентные композиты или градиентные свойства (маслонаполненные подшипники, коробки передач)
• Высокопроизводительные материалы: Тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден), композиты (металломатричные керамические армирования), пористые материалы (фильтры, радиаторы)
• Энергоэффективность: Меньшее потребление энергии, чем при литье/ковке, идеально подходит для массового производства

• Влияние пористости: Спеченные материалы сохраняют пористость 5-20%, требующую последующей обработки для достижения плотности
• Зависимость от пресс-форм: Высокоточные пресс-формы дороги и сложны, подходят для производства среднего и большого масштаба
• Ограничения по размеру: Традиционное формование ограничивает размер детали (десятки см); для больших компонентов требуется изостатическое прессование или 3D-печать

• На основе железа/меди: 70%+ применений, используется для шестерен, подшипников и конструктивных деталей (компоненты автомобильных двигателей)
• Тугоплавкие металлы: Сплавы вольфрама, молибдена для аэрокосмических высокотемпературных деталей (сопла ракет, радиаторы спутников)
• Специальные сплавы: Титановые сплавы, суперсплавы (Inconel) для лопаток авиационных двигателей и медицинских имплантатов
• Композиты: Металлокерамика (алмазные пильные диски), пористые металлы (поглощение энергии, опоры катализаторов)

• Автомобилестроение: Седла клапанов двигателя, шестерни трансмиссии (снижение веса на 30%), компоненты турбокомпрессора
• Электроника: Кронштейны камер смартфонов на основе MIM, радиаторы 5G, магнитные порошки для индукторов
• Аэрокосмическая промышленность: Диски турбин из суперсплавов, полученные методом горячего изостатического прессования, титановые конструктивные детали
• Медицина: Пористые титановые имплантаты, стоматологические каркасы MIM
• Новая энергетика: Порошки электродов литиевых батарей, биполярные пластины топливных элементов